经过10个月的努力，近日，自贡硬质合金有限责任公司（以下简称“自硬公司”）成功获得中国质量认证中心颁发的能源管理体系认证证书，这标志着自硬公司继质量、健康安全环境管理体系后，又一个ISO家族的标准体系郑重进入运行。

  绿色发展、环境友好，是党的十九大作出的重大决策部署。自硬公司作为年耗近3万吨标准煤的全国万家重点耗能企业之一，节能降耗不仅是降低产品成本、获得长期竞争优势的需要，更是企业履行社会责任、推进生态文明建设的必然选择。

  近年来，“挖潜增效”一直是自硬公司能源管理工作的重心。自硬公司先后在公共系统实施管网优化、电能质量提升、子系统改造等50多个项目，能源利用效率进一步提升。

  “进入深度挖潜阶段后，节能难度慢慢的变大，未来能源消耗能否大幅度下降完全取决于新一轮节能理论、管理手段及工艺设备改进的支持。”自硬公司生产运行部部长刘后胜在启动能源管理体系认证时说，自硬公司初步建立了管理制度和方法，但还缺乏一套完整的运行体系，这将会影响节能降耗的深入开展。因此，自硬公司有必要采用系统的方法对能源消耗来控制和持续改进。

  此前，自硬公司CEO周崇建在能源管理体系建设工作会上提出：“我们要通过专业的指导和科学的方法，培养企业内部的能源管理人员，应用先进的节能方法与技术，提高能源利用效率，持续节能降耗。”

  能源评审是管理体系建设最重要的一环，也是与其他体系建设的最大区别。近30人、历时4个月、修订4稿，形成了公司级和分厂级能源评审报告，第一次全面客观反映各层级的能源使用和消耗现状，评价出18个主要能源使用及能源绩效改进项，各级人员对能源使用的全过程有了系统的认识。

  建立的体系包括能源管理手册、16个程序文件、13项规章制度、各类作业指导书和记录，共四个层次文件，大幅度减少了工作的随意性。全体员工职责明确，能源管理工作可落实到每个用能单元。

  “建立能源管理体系是开始而不是结束，持续改进需要全体员工的热情参加，节能降耗工作永远在路上。”自硬公司副总经理史顺亮指出，获得能源管理体系认证证书，仅仅是掌握了方法，而持续改进才是我们的目的。

  自硬公司的能耗占生产所带来的成本近7％。2016年与2017年，该公司单位产品能源成本与上年比，分别下降4.68％、11.28％。2018年1~7月，与能源体系建设同步，自硬公司单位产品能源成本同比再降4.98％，能源使用效率持续提升。

  一方面，自硬公司采取工艺控制、合理生产组织等管理措施，降低能源成本；另一方面，是以技术改造为关键，深挖节能降耗的空间。

  自硬公司粉末分厂处于合金生产的前端，能源消耗占公司总量50％以上，钨粉、碳化钨生产是节能降耗工作的关键环节。该分厂采取改进氢气回收系统、提高碳化炉推进速度、提高天然气燃烧率等措施，2018年上半年减少能耗约80万元。

  烧结工序是硬质合金生产中又一能耗重点部位，怎么来降低单位产品能耗？提高装炉产量、优化烧结工艺时间最为直接有效。为此，自硬公司组织召开烧结工艺节能降耗专题交流会，自硬公司各合金分厂积极建言献策，相互学习交流。刀片分厂建立制度，规范压制同牌号、同批次产品生产合舟和零星型号合舟的生产组织，努力实现满炉烧结；岛津炉“量身定做”小舟皿，提高装炉量20％；改进石墨条（块）高度“过剩”问题，个别型号产品装炉量提高了25％。刀片分厂多措并举，每吨产品能源成本下降2700元。

  能源动力转换、分配、输送系统的运行效率，直接影响到自硬公司的能源动力单价。近年来，该公司生产运行部通过减员增效、优化动力管网、调整控制参数等措施，电、闭式水、压空成本分别下降0.07元/千瓦时、0.17元/吨、0.02元/立方米。“我们将用好能源管理体系，持续推进节能降耗。”自硬公司生产运行部部长刘后胜信心满满。

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